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一只智能电能表的生产过程有多复杂？从入料到物流，整整34道工序。如果它是一只以低碳为目标的智能电能表呢？
在绿色低碳先进技术示范基地——浙江省温州乐清市的正泰量测产业园，一张智能电能表订单“带领”记者体验了一回低碳之旅。
近日，园区的订单出货压力很大。海外一家客户要求41.7万件智能电能表在15天内交付。
系统接到下单指令，首先触发了园区控制碳排放大脑——数字孪生“源网荷储”一体化调度管理系统。
“源网荷储”一体化是园区埋下的“大彩蛋”，分别对应智慧能源管理、可视配电网络、精细负荷管理、高效充电储能。“它们成功组网后，园区能源方面的点滴变动，都会被精确感知并计算。这一管理系统其实就是绿色生产的‘大脑’。”浙江正泰仪器仪表有限责任公司总经理顾章平打了个比方，“就像我们接到任务，在开始前先要想一想，怎么能又快又省力地完成？这套管理系统干的就是这件事。”
但系统不是人，它们的“思考”需要依靠从每一个环节采集到的数据。
在智能电能表生产线上，每台机器都装有一只“小白盒”——碳足迹物联采集装置。这些“小白盒”正实时系统汇报每道工序的能耗、每个产品的碳排放数据等，状态良好且单品能耗低的设备，才有资格接单。
说话间，系统已经有了测评结果。数据显示，智能电能表生产车间12条生产线中，6号、7号、11号生产线能耗较低。根据系统匹配，它们会比其他生产线多承担70%的生产任务。
有资格接单，不代表马上就开工。园区能源系统布局了光伏、储能、冰蓄冷等多种能源系统，究竟是调用屋顶布设的1兆瓦光伏发电设备还是启动储能设备，此刻外部供电是“峰”还是“谷”，甚至行政楼用电负荷是不是需要为生产让路等问题，都要被逐个计算。
“听起来复杂，实际上整个过程用不了几秒。”顾章平说，智能电能表围绕订单一边“跑系统”生成生产方案，12条生产线集中在8时到22时生产，以平时1.5倍的产能集中在15天内完工。另一边节能评估也出炉了，光伏、谷电、储能释放交替进行，总能耗较不调整时降低0.85万千瓦时，减少碳排放8.47吨，相当于省下了整个园区0.6天的用能。
“这只是一张订单的降耗减碳，日积月累省下的都是利润，提升的是企业竞争力。”顾章平说，如今，生产一只智能电能表的碳排放是50.15千克（二氧化碳当量），相比传统生产方式能降碳8％。减碳和生产的紧密结合，能让低碳目标转化为新的生产力。
实际上，人们的低碳体验从踏进园区的第一步就开始了。楼里楼外共安装了1681个传感器设备，人们的一举一动都影响着园区的用能方案。而这些数据在正泰团队自主研发首创的“hplc（载波技术）+蓝牙双模”通信技术支持下，让“源网荷储”近零碳架构实现应用。园区虽然才启用不到半年，但带来的环境效益和经济效应，已让当地其他企业“眼红”。因为整套系统软硬件都来自正泰制造，这让正泰仪表市场部的陶纲领忙得不可开交。
远在内蒙古自治区，正泰的合作伙伴已经开始在产业园全套复制这一系统，预计2024年6月将完工投用。近在乐清，周边新建园区中的一部分已经和量测园达成了能源管理合作。
前不久，400多位来自全球各地的正泰经销商带着他们国家和地区的电力部门相关人员前来观摩。“每当介绍到‘源网荷储’一体化的部分，观摩队伍就挪不动了。”陶纲领开心地说，“可以预见，2024年一定是个忙碌的工作年。”
( 责任编辑： ) |
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